― 多拠点活用で最大60％のコストダウンを実現 ―**
有限会社ファインテックの最大の強みは、
“韓国・中国の生産力だけに頼らず、必ず日本の品質基準と後加工技術が入る”
という独自の三位一体体制にあります。
海外単独では成り立たない工程も、
日本側が設計・検証・品質保証を行うことで安定品質を維持し、
かつ韓国・中国の製造力で大幅なコスト改善を実現します。
本記事では、過去のプロジェクトで実際に行った コスト改善例 をまとめて紹介します。
事例①：樹脂試作（真空注型）で納期60%短縮 ＆ コスト40〜55%削減
■ 日本の役割
- 設計/3Dデータ調整
- 寸法精度の基準設定
- 最終検査＆後加工（面精度調整）
■ 韓国・中国の役割
- 真空注型での型製作と試作品量産
- 外観部位の成形・複製工程
■ 結果
- 日本が品質基準を作ることでバラツキゼロ
- 韓国・中国の生産力により大幅なコスト削減
- 納期：従来の40%まで短縮
※ 海外のみで行うより不良率 1/5 に低減
事例②：アルミ切削試作で35〜48%のコスト削減（日本の微細調整がカギ）
■ 日本の役割
- 精密部位の加工（±0.01mm）
- 韓国・中国加工品の再検査・微細仕上げ
- 組付け精度の合わせ込み
■ 韓国の役割
- 中精度加工（±0.02〜0.05mm）
- 高精度を維持しつつ国内の約1/2コスト
- 韓国の5軸加工では精度は良いし、コストも安い。
■ 中国の役割
- 外観部位加工、バリ取り
- 単価重視工程
■ 結果
- 全加工品を日本で一度チェックするため精度不良ゼロ
- 海外生産と日本後加工の組み合わせで
トータルコスト35〜48%削減
事例③：射出成形金型で最大60%削減（日本の設計が品質を決める）
■ 日本の役割
- 金型設計、ゲート位置・流動検証
- 改善ポイントの解析
- 試作後の外観仕上げと最終検査
■ 韓国/中国の役割
- 金型製作（設計データに基づく）
- 量産前のトライ成形
■ 提案
加工難易度ごとに下記で振り分け：
- 日本：±0.01mm が必要な精密部位のみ
- 韓国：中国より高精度で、価格は日本の1/2
- 中国：バリ取り・外観部品などコスト重視工程
■ 結果
- 日本が“金型の基準”を作ることで品質が安定
- 海外での金型製作により 金型費 最大60%削減
- 日本での最終仕上げにより外観不良ゼロ
事例④：検査治具・組立治具の生産で30〜40％削減
■ 提案
加工難易度ごとに下記で振り分け：
- 日本：±0.01mm が必要な精密部位のみ
- 韓国：中国より高精度で、価格は日本の1/2
- 中国：バリ取り・外観部品などコスト重視工程
■ 結果
- 高精度は日本、コスト部位は韓国・中国
- 合計コスト：35〜48%削減
- 歩留まり改善で再加工率ゼロ
事例③：射出成形金型製作でコスト45〜60%削減
■ 課題
国内だけで金型を製作すると、単価が高くリードタイムも長い。
■ 提案
- 設計：日本
- 金型製作：韓国または中国（難易度で振り分け）
- 量産：日本 or 韓国で最適化
■ 結果
- 金型費：最大60%削減
- 量産立ち上げ：従来の1/2のスピード
- 品質保証は日本側で最終チェック（クレームゼロ）
事例④：検査治具・組立治具の多拠点製造でコスト30％削減
■ 日本の役割
- 治具設計、クリティカル寸法の調整
- 製造後の精度検証と微調整（合わせ込み）
■ 韓国/中国の役割
- 本体加工、部品調達
- 治具の粗加工・組立工程
■ 結果
- 最終調整は日本で行うため、治具誤差が極めて少ない
- コストは海外調達で 30〜40%削減
**“日本が品質をつくり、韓国・中国が生産をつくる”
この構造がファインテックの本当の強み**
海外拠点だけでは成り立たない理由は明確です。
🔵 日本が担う領域（強み）
- 設計・解析
- 精度基準の設定
- 品質保証、検査
- 最終仕上げ（後加工・面精度調整）
🟡 韓国が担う領域（強み）
- 高精度試作
- 小ロット量産
- スピード対応
🔴 中国が担う領域（強み）
- 成形・量産の低コスト化
- 治具部品の調達
- 樹脂量産や複製工程
**【最重要】
日本の品質基準があるから、海外生産が“使える品質レベルになる”**
逆に言えば、
日本基準なしの海外生産は、安いが品質がついてこない。
ファインテックは、
日本の「精度・品質保証」＋ 韓国・中国の「生産力」
を組み合わせることで、
- 品質は国内並
- コストは韓国・中国並
- 納期は最速
という唯一無二の体制を実現しています。
まずはお気軽にご相談ください
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三拠点の強みを最大化した最適プランを提案します。
